以航空航天為代表的高端裝備領域?qū)δ透邷亟饘俨牧现圃旒皯�用技術有著巨大的需求，高溫鈦合金以其優(yōu)異的熱強性、高的比強度和良好的耐腐蝕性能，成為航空、航天、艦船等*的新一代耐高溫高性能結構材料。由于高溫鈦合金工藝性能的特殊性以及相對較高的材料成本，在制造較復雜形狀和薄壁異型構件時，使用傳統(tǒng)工藝制造存在制造周期長、材料利用率低、制造成本較高等問題，亟待開發(fā)新的成形制造工藝。

為了解決上述問題，更好的滿足航空航天領域?qū)Ω咝阅芙Y構材料的需求，某有限公司自2017年起持續(xù)開展了大量技術研發(fā)工作。采用激光沉積增材技術進行高溫鈦合金材料成形制造，能夠?qū)崿F(xiàn)大型復雜結構零部件的低成本、快速整體成形，極大的提高材料利用率，同時節(jié)省模具成本和加工周期，能夠很好的適應高端裝備領域?qū)�快速響應、智能制造的要求�?

激光沉積增材制造技術（LMD）是以高功率激光為能量源，采用粉末同步送進的方式，將待熔粉末直接送入高能束激光產(chǎn)生的熔池中，由機床或機器人引導高能束激光逐層按軌跡行走，層層堆積*終成型出三維立體金屬零部件。激光沉積增材制造可以*控制能量輸入、光斑直徑（熔道寬度）、成形方式、掃描路徑和層厚，實現(xiàn)任意復雜形狀金屬零件的成型制造。該工藝在制造大型復雜高性能結構時具有高效率、低成本、高質(zhì)量等優(yōu)勢。因此，研究高溫鈦合金材料的激光熔化沉積制造技術具有重要的理論意義和實用價值。

該技術研發(fā)團隊首先從材料與工藝的匹配性入手，研究掌握了系列化耐溫600℃以上高溫鈦合金材料的激光沉積增材工藝適應性。同時，該團隊與中國科學院金屬研究所、航天科工三院等單位合作，形成強強聯(lián)合，開展了Ti60、Ti65、Ti750等高溫鈦合*號及800℃度以上鈦合金基復合材料的材料開發(fā)、工藝摸索與設計應用技術研究，特別是通過六送粉頭同時噴射多種不同合金元素及復合材料的方式，很好解決了傳統(tǒng)冶煉過程偏析和難熔及多梯度溫度冶煉難等問題，解決材料開發(fā)中的工藝性限制問題。

該研發(fā)團隊經(jīng)過長期技術研究，突破了600℃以上高溫鈦合金材料的激光沉積制造技術，掌握系列化高溫鈦合金材料的增材制造工藝。技術團隊研發(fā)了高溫鈦合金材料分區(qū)成形策略以及負搭接長城形掃描策略，結合搭接率參數(shù)的合理控制，并采用在激光沉積增材制造過程中添加活性金屬粉末等方式，消除了高溫鈦合金激光沉積過程中可能出現(xiàn)的細微缺陷，實現(xiàn)了高溫鈦合金的高性能和高可靠性成形制造。采用LM-S2510激光沉積成形設備研發(fā)及制造的600℃以上高溫鈦合金產(chǎn)品已經(jīng)在某飛機型號領域得到裝機應用。

采用上述技術制造的高溫鈦合金構件內(nèi)部組織均勻致密、缺陷可控，外觀平整勻稱，制件強度高、耐高溫性好，綜合性能優(yōu)異。以某牌號高溫鈦合金為例，增材制造零件室溫抗拉強度達到1080MPa，屈服強度達到980MPa，延伸率達10%以上，沖擊韌性αKU達到30J/cm2以上；600℃高溫拉伸強度可達700MPa，屈服強度達到560MPa，延伸率達到20%；650℃高溫拉伸強度到達640MPa，屈服強度達到500MPa，延伸率接近30%；600℃450MPa應力下的高溫持久達到30h以上；650℃330MPa應力下的高溫持久平均達到15h以上，并具有較高的斷裂韌性值KIC。

激光沉積增材制造的高溫鈦合金材料以其良好的綜合性能，特別是優(yōu)異的600℃以上高溫性能，預期在航空航天、艦船和化工等各行業(yè)都具有廣泛的應用前景。鑫精合攜手國內(nèi)優(yōu)勢技術力量，將為我國高端裝備制造領域提供更強有力的高性能材料和工藝技術支撐。

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