走進(jìn)金川集團(tuán)鎳冶煉廠產(chǎn)品配送中心5G+智慧工廠，一摞摞電鎳在智能化加工線上運轉(zhuǎn)，無人吊車在定點運行，大屏幕上的數(shù)據(jù)不斷躍動，操作人員正通過大屏幕實時監(jiān)測生產(chǎn)線的各項數(shù)據(jù)，巡檢系統(tǒng)實時檢測分析現(xiàn)場生產(chǎn)運行情況，這些操作替代了原來的人工分片、剪耳、堆摞、配重、轉(zhuǎn)運……

鎳冶煉廠產(chǎn)品配送中心承擔(dān)著金川集團(tuán)鎳產(chǎn)品入庫、剪切包裝、倉儲、發(fā)運等任務(wù)。隨著國內(nèi)外市場對電鎳需求的增長，金川集團(tuán)鎳產(chǎn)量逐年遞增，為了解決加工能力受限，人員年齡老化，勞動強度大等問題，鎳冶煉廠圍繞冶煉行業(yè)智能工業(yè)技術(shù)領(lǐng)域，結(jié)合產(chǎn)能需求和痛點難點問題，經(jīng)過綜合研究和多次考察調(diào)研交流，利用5G+工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)技術(shù)、人工智能、機器人、智能AGV搬運、吊車設(shè)備無人駕駛技術(shù)、智能化綜合管控等先進(jìn)技術(shù)，實施了“5G+人工智能融合”鎳產(chǎn)品智能化生產(chǎn)技術(shù)研發(fā)及應(yīng)用項目，實現(xiàn)了機組加工入庫→倉儲→出庫發(fā)運智能化。

項目實施過程中，項目組克服無圖紙查看、無經(jīng)驗借鑒的困難，從零起步，繪圖、改圖，與相關(guān)廠家、專家會商探討，*終完善確定方案。大家一邊解決工程建設(shè)過程中出現(xiàn)的問題，一邊協(xié)調(diào)組織包裝機組的生產(chǎn)，多次發(fā)現(xiàn)并整改施工質(zhì)量與圖紙偏差的問題，建設(shè)期間沒有發(fā)生一起返工事件。進(jìn)入調(diào)試階段后，通過與廠家技術(shù)人員共同攻關(guān)，解決了試運行期間設(shè)備運行邏輯性差、系統(tǒng)不穩(wěn)定、部分設(shè)備設(shè)計不合理等問題，確保項目順利達(dá)產(chǎn)達(dá)標(biāo)。

該項目實現(xiàn)了大板鎳的智能分片、剪耳、堆摞、配重、AGV轉(zhuǎn)運、整形、壓平、稱重、噴碼、打捆、繞膜、對中、入庫，改變了傳統(tǒng)的出入庫模式。產(chǎn)品進(jìn)出庫數(shù)據(jù)自動管理、自動保存、自動傳輸，利用智能裝車系統(tǒng)實現(xiàn)自動識別、自動掃描、自動定位、自動裝夾、自動吊裝，設(shè)備、單元、車間層級之間，管理業(yè)務(wù)之間、生產(chǎn)工序之間信息可互聯(lián)互通、融合共享，滿足了車間內(nèi)外部信息整合、信息共享、生產(chǎn)協(xié)同和業(yè)務(wù)協(xié)同的需求，實現(xiàn)了全流程智能化無人化。

鎳冶煉廠將緊緊圍繞強龍頭、補鏈條、聚集群，積極推進(jìn)數(shù)字化轉(zhuǎn)型升級，全面提升各生產(chǎn)單元的生產(chǎn)能力、管控水平，打造金川集團(tuán)“智能車間”樣板間。持續(xù)推進(jìn)人才培養(yǎng)，利用多種形式開展職工技能培訓(xùn)，解決生產(chǎn)運行中的技術(shù)難題，打好產(chǎn)業(yè)基礎(chǔ)*化、產(chǎn)業(yè)鏈現(xiàn)代化攻堅戰(zhàn)，加快產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)升級、技術(shù)路徑創(chuàng)新、發(fā)展模式優(yōu)化，不斷提升“綠色化、信息化、智能化”改造水平，加快新舊動能接續(xù)轉(zhuǎn)換，為金川鎳產(chǎn)業(yè)高質(zhì)量發(fā)展作出新的更大的貢獻(xiàn)。

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