盡管3D打印汽車已經(jīng)有了顯著的發(fā)展，但要進(jìn)入量產(chǎn)時代可能還需要一點(diǎn)時間。大多數(shù)3D打印汽車項(xiàng)目要么是原型車，要么是3D打印的汽車零件。而且盡管在優(yōu)化、設(shè)計(jì)和可持續(xù)發(fā)展方面取得了相當(dāng)大的進(jìn)展，但3D打印技術(shù)仍然無法打印出整輛汽車。

這種情況下，有人認(rèn)為3D打印只是個噱頭，在汽車工業(yè)的整套生產(chǎn)體系中存在的意義并不大，然而事實(shí)并非如此。

汽車行業(yè)已是3D打印*主要的應(yīng)用市場

如今，汽車行業(yè)已經(jīng)成為3D打印技術(shù)*為重要的市場。雖然仍舊不能大批量、低成本、高效率的制作出類似汽車三大件的核心零部件，但在其他方面，3D打印確實(shí)能起到很好的替代作用，在整車的生產(chǎn)鏈條中屬于錦上添花一樣的存在。

縱觀所有應(yīng)用，3D打印主要在三個方面發(fā)揮作用，分別是原型制作、輕量化、復(fù)雜*終用途部件以及工裝夾具。

采用3D打印進(jìn)行原型制作在今天仍然被廣泛使用，它可以快速開發(fā)和測試不同的零件。因?yàn)榭梢灾圃於喾N具備不同機(jī)械特性的材料，這一優(yōu)點(diǎn)被許多制造廠商應(yīng)用到汽車內(nèi)飾部件的產(chǎn)品設(shè)計(jì)及研發(fā)階段的評估中。方向盤、儀表板、空調(diào)排氣扇、汽車操縱桿等多種材料和工藝組成的零件，都可借助3D打印技術(shù)和設(shè)備實(shí)現(xiàn)原型制造。

由于材料和技術(shù)的進(jìn)步，3D打印近幾年也被用于*終零件的生產(chǎn)，尤其是具有復(fù)雜結(jié)構(gòu)的輕量化部件、因車輛停產(chǎn)導(dǎo)致的缺失備件以及定制化部件。根據(jù)Sculpteo的*新調(diào)研報(bào)告，在去年使用3D打印的公司中，有50%的公司是為了生產(chǎn)*終用途零件。

2017年，梅賽德斯-奔馳在制造業(yè)轉(zhuǎn)型中邁出了重要一步：使用3D打印技術(shù)生產(chǎn)金屬部件，其中就包括采用鑄鋁合金3D打印的奔馳卡車的恒溫器。不僅如此，梅賽德斯-奔馳表示該環(huán)節(jié)通過了所有嚴(yán)格的質(zhì)量測試。

日系企業(yè)也已經(jīng)把3D打印作為王牌武器添加到他們的生產(chǎn)線里。在今年年初，本田的研發(fā)部門就與軟件公司Autodesk展開合作，雙方設(shè)計(jì)了一款曲柄軸部件并采用3D打印技術(shù)制造樣品，從而實(shí)現(xiàn)車輛輕量化并提升發(fā)動機(jī)燃油經(jīng)濟(jì)性。因?yàn)榍�軸部件的材料及制造工藝特殊性，曲軸整體結(jié)構(gòu)自發(fā)動機(jī)誕生以來都沒有發(fā)生太大的變化。如今，隨著3D打印技術(shù)的應(yīng)用，本田的設(shè)計(jì)方案相較前述產(chǎn)品減重30%，可以說是一項(xiàng)新的突破。此外，本田一直致力于使用3D打印技術(shù)及智能設(shè)計(jì)方案來優(yōu)化汽車零部件的設(shè)計(jì)。迄今為止，本田對座椅安全帶支架、發(fā)動機(jī)控制單元及車架等多類汽車零部件都進(jìn)行了升級，也利用3D技術(shù)實(shí)現(xiàn)了車身零部件的輕量化。

3D打印技術(shù)的采用可以提高產(chǎn)量并降低成本，同時也為大規(guī)模定制打開了大門。如今，OEM也可以提供個性化的零件，同時能夠?yàn)槠�車提供定制零件。保時捷在今年利用3D打印技術(shù)制造了全新形態(tài)的全桶式座椅，不僅更加符合人體工程學(xué)，還具有更輕的重量和更好的乘坐舒適性，可為量產(chǎn)車客戶提供體驗(yàn)賽車運(yùn)動的機(jī)會。保時捷計(jì)劃在2020年限量生產(chǎn)40個3D打印定制座椅，用于保時捷911和718系列車型當(dāng)中，搭配用于賽道的六點(diǎn)式安全帶。保時捷收到這些客戶的反饋后，將在2021年年中在個性化定制服務(wù)中推出。

工裝夾具，是3D打印技術(shù)在汽車領(lǐng)域的另一個重要應(yīng)用。相較于數(shù)控機(jī)床加工，3D打印夾具和固定裝置所需的生產(chǎn)時間減少了75%，浪費(fèi)的材料更少且不會增加操作復(fù)雜性，而且?guī)缀蹩蓪?shí)現(xiàn)無勞力生產(chǎn)。2014年，大眾集團(tuán)葡萄牙工廠采購了7臺FDM打印機(jī)進(jìn)行工裝夾具直接制造，將傳統(tǒng)制造商完全甩開�，F(xiàn)場制造的特點(diǎn)規(guī)避了很多不確定性，打印機(jī)的投資在兩個月內(nèi)快速回籠，并且制造成本大幅降低，也不再需要備件庫存。更為關(guān)鍵的是，采用3D打印制造的夾具完全符合使用要求。2016年，葡萄牙工廠3D打印了約1000個工裝零件，已成為整個大眾集團(tuán)的*佳實(shí)踐。目前該工廠93％的工裝夾具采取內(nèi)部按需制造，節(jié)省時間并*成本優(yōu)勢。因原型和工裝夾具采用內(nèi)部3D打印，該工廠在2016年節(jié)省了16萬歐元的開發(fā)成本，2017年這一數(shù)據(jù)達(dá)到32.5萬歐元，成本降低比例達(dá)91%；與此同時，其開發(fā)時間也減少了95%，大大加快了產(chǎn)品上市速度。

將3D打印技術(shù)融入汽車生產(chǎn)制造過程中，這些案例只是冰山一角。寶馬、大眾、福特、本田等車企都在各自的設(shè)計(jì)中心探索著3D打印對汽車生產(chǎn)制造帶來的更多可能性，相比于傳統(tǒng)造車過程，3D打印技術(shù)可以為車企節(jié)省更多的成本，縮短研發(fā)到上市的時間。3D打印機(jī)可以24小時全天候工作，并且可以通過接收到的數(shù)據(jù)進(jìn)行逆向生產(chǎn)，讓整個汽車制造過程變得更加靈活多變，使汽車制造業(yè)變得更加高效。

3D打印改變電動車行業(yè)的“游戲規(guī)則”

對于電動車行業(yè)來說，3D打印或?qū)?改變游戲規(guī)則"。目前，在電動車的推廣上來說，消費(fèi)者對于有限續(xù)航里程的擔(dān)憂是一大障礙，而車輛變輕不僅能夠改善燃油經(jīng)濟(jì)性，還能夠延長車輛續(xù)航里程。

輕量化制造已經(jīng)成為了汽車產(chǎn)業(yè)發(fā)展的重要方向，而3D打印技術(shù)的出現(xiàn)及應(yīng)用，讓汽車輕量化制造的目標(biāo)變得更容易實(shí)現(xiàn)。以特斯拉為例，作為電動車市場*的領(lǐng)軍企業(yè)，特斯拉似乎使用了一種多軸聚合物DED工藝將材料沉積在注塑成型零件的表面上，從而重新生成所需的形狀。在金屬覆層中，零件修復(fù)的類似做法在某種程度上很常見，但在聚合物零件生產(chǎn)中尚未見到。Stratasys和西門子（以及波音和福特）一直在研究這種3D打印硬件，主要用于沉積復(fù)合材料。

在此基礎(chǔ)上，特斯拉汽車公司希望更廣泛地采用3D打印技術(shù)來改進(jìn)生產(chǎn)效率。日前，特斯拉發(fā)布了*新的招聘啟事，為美國內(nèi)華達(dá)州超級工廠招聘增材制造技術(shù)員，其中提及到了快速發(fā)展增材制造業(yè)務(wù)，可以看出特斯拉看好3D打印技術(shù)的潛力，未來將可能會投入更多的應(yīng)用。

然而，特斯拉對自己使用的3D打印技術(shù)嚴(yán)格保密，但結(jié)構(gòu)一體化與輕量化的結(jié)合是新能源汽車搶占技術(shù)發(fā)展前沿的一大努力方向。新能源汽車設(shè)計(jì)迭代快，產(chǎn)量大小存在波動，制造商對于創(chuàng)新生產(chǎn)理念的追求，使得新能源汽車的生產(chǎn)要在靈活性和生產(chǎn)率之間取得平衡。而采用3D打印技術(shù)制造整車，在人們覺得瘋狂的同時，卻已經(jīng)走下生產(chǎn)線。

意大利XEV是全球增材制造（3D打�。┑念I(lǐng)頭羊，是一家“互聯(lián)網(wǎng)+工業(yè)4.0+智能電動汽車”的新興造車公司。團(tuán)隊(duì)由來自寶馬、大眾等知名車企。XEV開創(chuàng)性地將3D打印技術(shù)應(yīng)用到汽車研發(fā)和生產(chǎn)中，以達(dá)到降低造車成本，滿足高度定制化需求的目的。

XEV創(chuàng)新型汽車工廠的核心為智能增材生產(chǎn)解決方案，通過多臺汽車級智能3D打印機(jī)的配合，達(dá)到環(huán)保高效以及低成本的汽車3D打印生產(chǎn)線。XEV創(chuàng)新型汽車工廠相比傳統(tǒng)的汽車生產(chǎn)線，可降成本和新車研發(fā)時間減少多達(dá)90%。

2019年3月，XEV與韓國濟(jì)州的JMC公司簽訂了世界*汽車級增材汽車生產(chǎn)合同，這一智能生產(chǎn)解決方案包含了50臺3D打印機(jī)和4個后處理站，總價(jià)超過300萬歐元。2020年4月，XEV與中國富路集團(tuán)成立合資公司，后者將以制造經(jīng)驗(yàn)與精益生產(chǎn)工藝為XEV提供穩(wěn)定且高品質(zhì)的產(chǎn)品輸出，充分圍繞3D打印技術(shù)，打造完整汽車生態(tài)圈，協(xié)助提升XEV在歐洲市場占有率，鞏固XEV在新能源方面的強(qiáng)勢地位。合作合資以后，率先推向歐洲市場的是富路集團(tuán)首批100臺產(chǎn)品“北汽小貓”。

XEV的另一款*新產(chǎn)品YOYO，全身采用3D打印技術(shù)制造，盡管只是首批試制車，YOYO目前已獲得多項(xiàng)認(rèn)證。作為全球首臺量產(chǎn)化3D打印新能源汽車，其*大的特點(diǎn)就是安全性。3D打印的復(fù)雜結(jié)構(gòu)可提升零件的強(qiáng)度，同時也會提升整車的安全性和可靠性。

XEV的目標(biāo)是改變用戶城市內(nèi)出行的通勤方式，通過創(chuàng)新的增材制造方式，達(dá)到產(chǎn)品的個性化定制，*終改變用戶的出行習(xí)慣以及生活方式。據(jù)悉，首批YOYO新能源汽車將于今年12月底交付，在歐洲的預(yù)訂已經(jīng)超過34000臺。此外，XEV在香港、上海均設(shè)有研發(fā)中心和商務(wù)機(jī)構(gòu)，旨在于2025年成長為中國年出口量*大的新能源汽車企業(yè)。在北京搖到號的小伙伴會不會購買這臺僅重550公斤的3D打印汽車呢？

END

使用3D打印技術(shù)，可以更好地滿足車企的需求。在競爭激烈的汽車制造行業(yè)，已經(jīng)有越來越多的制造商采用3D打印技術(shù)在大批量生產(chǎn)前低成本的測試產(chǎn)品和制造定制化的配件。雖然現(xiàn)今階段主流的3D打印技術(shù)只停留在樣品生產(chǎn)階段，還不能進(jìn)入大規(guī)模生產(chǎn)環(huán)節(jié)，但僅在樣品試制階段，就已經(jīng)為企業(yè)節(jié)省了不少成本及時間。相信在未來，3D打印勢必會給造車行業(yè)帶來重大突破，類似YOYO這樣的量產(chǎn)型3D打印新能源車將越來越普遍地出現(xiàn)在購車清單之中。

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